Pallmärkning är en kritisk komponent för att säkerställa att gods kan spåras, hanteras och levereras utan fel genom hela logistikkedjan. Genom att automatisera hela processen från data­generering till utskrift och applicering av etiketter uppnås både högre hastighet och minimala felmarginaler. En integrerad lösning minskar behovet av manuella moment, frigör resurser och ger en heltäckande kontroll över varje indivi­duell pall som rör sig genom lager, terminaler och distributionscentraler.

Integration i WMS och ERP vid pallmärkning

När behovet av pallmärkning finns går det snabbt att anpassa ett automatiserat system direkt mot befintliga lager- och affärssystem. Genom att koppla domino printlösningar via standardgräns­snitt (API) kan information om ordernummer, batch, produktkod och destinationsadress överföras i realtid. Det gör att utskriftsenheterna startar etikett­produktion per pall så snart ett nytt gods plockats, utan manuella knapptryck eller data­överföringar.

Denna tighta integration möjliggör även dynamisk etikettering med villkorade regler. Om ett parti ömtåligt gods ska till varmare klimat, kan etikettutskriften automatiskt lägga till en ikon eller text om ”Hantera varsamt”. För temperatur­känsliga varor kan ett extra paket med spårnings­temperaturetiketter integreras. En transparent kedja från ERP till tryck och applicering säkerställer att varje etikett stämmer överens med produktens specifika krav.

Genom att all metadata sparas i systemets historik blir spårbarheten fullständig. Vid avvikelser – exempelvis fel leveransadress eller försenad transport – går det att se exakt vilken etikett som skrevs ut, när och med vilken data. Detta underlättar inte bara felsökning utan ger en grund för kontinuerlig förbättring av logistikprocesserna.

Automatiserade utskrifts- och appliceringsstationer

För att eliminera manuella felgenomgångar används applikatorer som automatiskt fäster etiketter på pallen i rätt position. En del stationer monteras direkt på traversbandet där varje pall passerar genom ett tryck- och applicerings­system. När pallens streckkod lästs av och etikett­bilden skrivits ut, placerar en robotarm etiketten exakt på palldelens framkant.

Dessa automationsstationer kan utrustas med dubbla eller tredubbla printheads för hög kapacitet under skarvar av hög omsättningsvolym. Systemet kan justera etikettens hastighet och torktid efter materialval – papper, syntet eller väder­beständig folie – så att etiketten fäster optimalt utan bubblor eller veck. Efter applicering kan en extra kamera kontrollera etikettens läge och kvalitet, vilket ger direkt felrapportering.

Genom modulära stationer kan nya linjer snabbt byggas ut eller omkonfigureras när efterfrågan ökar. På mindre anläggningar räcker ett bänkburet system med manuell pallgodsgivning, medan större terminaler kan ha helt automatiserade loopar med flera applikatorer i serie. Skalbarheten säkerställer kostnadseffektiv implementation oavsett företagsstorlek.

Etikettmaterial och tryckteknik för alla miljöer

I kalla eller våta miljöer krävs etiketter med fuktskydd och kvarvarande klisterstyrka. För utomhuslager används ofta syntetmaterial med UV- och kemikaliebeständighet. Domino erbjuder specialiserade materialkombinationer där etikettens yta tål högtrycksvatten, oljor och extrema temperaturväxlingar utan att blekna eller släppa.

Trycktekniken använder termisk överföring, där färgband smälter tonern mot etikettmaterialet och ger en skarp, slitstark kod. Färgbanden kan väljas i standard eller hög­temperaturutförande för att tåla pann­rum eller fryslager. För miljöer med krav på återvunnen plast finns även nedbrytbara foliealternativ som uppfyller både hållbarhetsmål och CE-standarder.

Genom att använda större rullar med både etiketter och färgband minimeras bytestider och stopp. En intern sensor varnar operatören när materialnivån är låg, och byte sker utan att systemet behöver nollställas eller kalibreras om. Detta ökar uptime och gör underhåll enklare.

Implementering och utbildning för operatörer

En lyckad automation handlar i lika hög grad om teknik som om användare. En detaljerad rollbaserad utbildning säker­ställer att lager- och underhållspersonal förstår både hur man byter material och hur man tolkar systemets larm. Domino tillhandahåller interaktiva instruktionsvideor samt praktiska workshops på plats, där operatörer får öva på felsökning vid vanliga scenarion som papperstrassel eller fel i data­formatet.

Genom att implementera en tydlig dokumentation– inklusive flödesscheman och snabb­guide– blir det lättare att onboarda ny personal utan produktionsstörningar. Regelbundna uppföljningsmöten rekommenderas för att samla feedback, justera etikettmallar och förfina konfigurationer. Detta skapar en ständig förbättringscykel där systemet anpassas efter förändrade behov.

Vid större utrullningar kan pilotprojekt på begränsade segment ge värdefulla insikter om flöden och flaskhalsar. Pilotresultaten ligger sedan till grund för en fullskalig implementation med planerade tidsfönster för utrullning, test och utvärdering, vilket minimerar risker för produktionsavbrott.

Mätning av ROI och kontinuerlig utveckling

Efter driftsättning är det viktigt att följa upp nyckeltal som etikettfel per tusen pallar, genomsnittlig cykeltid per pallmärkning och stilleståndstid vid materialbyten. Genom att visualisera dessa KPI:er i en dashboard kan ledningen snabbt identifiera avvikelser och initiera förbättringsåtgärder. En jämförelse före och efter automationen visar tydligt vilken produktivitetsökning och kostnadsbesparing som uppnåtts.

För att ytterligare höja effektiviteten kan data om pallrörelser kopplas till transportplaneringssystem, där etikettens scanningsdata triggar automatiska beställningar av nya pallar eller förutsäger när pallflödet når kritiska nivåer. På så vis blir pallmärkningen inte bara en passiv identifieringsmetod utan en aktiv komponent i en självreglerande logistik­kedja.

En regelbunden genomgång av flöden och teknikuppgraderingar, till exempel nya printheads eller uppdaterade API-integrationer, säkrar att systemet fortsätter leverera optimala resultat. Med denna helhetssyn på automatiserad pallmärkning blir logistikprocessen både mer robust och skalbar för framtidens krav.